Reingeniería global de una empresa de más de 100 trabajadores con producción, importación y exportación, facturación sobre los 30 millones de euros:
Organigrama.
Flujos de todos los departamentos:
Operaciones.
Logística.
Compras.
Sourcing.
Marketing.
Comercial.
Administración.
Auditoria global.
Implantación de las mejoras.
Se realiza una auditoria global para ver como esta la empresa en ese momento y para detectar las posibles mejoras a implantar:
Remodelación del organigrama funcional y jerárquico.
Realización y implantación de los procedimientos para cada uno de los departamentos con las nuevas mejoras.
Reducción del stock de producto acabado y el de materia prima, en más del 50%.
Reducción del coste fijo.
Implantación del Lean manufacturing.
Implantación SMED (Cambios rápidos de utillajes)
Implantación TPM (Mantenimiento preventivo total) y RCM.
Implantación de un ERP global.
Creación de un almacén para unificar 2 distribuidoras y 2 almacenes centrales, con un importante crecimiento anual superior al 15 %.
Creación de un almacén de más de 25.000 metros cuadrados con diferentes sistemáticas de estocaje:
Automático.
Mini Load.
Con estanterías convencionales.
En bloque.
Con zonas de picking manual, pick to light, pick to voice.
Con zonas de carga y descarga trasera, lateral, zonas de frio, zonas de productos peligrosos.
Creación de los flujos y las necesidades actuales y futuras a 10 años vista.
Reingeniería de un taller metalúrgico para la fabricación de maquinaria agrícola:
Cambio global en la forma de trabajar en el taller y en la parte administrativa:
Modificación global de los escandallos.
Creación de los nuevos flujos del taller.
Creación de procedimientos.
Implantación de Lean Manufactoring.
Implantación de TPM.
Reingeniería del almacén de una editorial técnica.
Modificación de la forma interna del almacén:
Reorganización del stock.
Reorganización del picking.
Creación de los nuevos flujos
Creación, planificación, implantación, control y seguimiento del plan de mantenimiento preventivo y plan de mantenimiento correctivo, tanto a nivel de procesos, procedimientos, flujos, formación, información y sistema informático. El personal implicado, Dirección Logística y Operaciones, Departamento de Mantenimiento, Jefes de turno, Jefes de sección, operarios de maquinas, operarios de control de producto, operarios de pakaging e informáticos.
Reducción de un 30 % de averías, tiempos muertos causados por paros de maquinas. Reducción de un 25 % de los gastos de mantenimiento por averías y costes de RRHH. Reducción de la merma de producto, al ser un producto perecedero y reducción del coste del decomiso, al ser menor cantidad. Mejora del servicio al producto.
Creación, planificación, implantación, control y seguimiento del stock y compras de materiales auxiliares a la producción, pakaging y mantenimiento, con sistema de máximos y mínimos, por lotes, consumo añal y entregas más periódicas, tanto a nivel de procesos, procedimientos, flujos, formación, información y sistema informático. El personal implicado, Dirección Logística y Operaciones, Departamento de Mantenimiento, Jefes de turno, Jefes de sección y informáticos.
Reducción roturas de stock y paradas del pakaging, mejora del servicio al cliente interno y externo, más espacio libre en los almacenes de producto auxiliar, menos tiempo de respuesta de mantenimiento.
Implantación, control físico e informático, a tiempo real, de los movimientos de entrada, salida y movimientos internos, dentro de la misma sección y entre secciones, del stock de producto. Modificación de la sistemática de descarga física e informática. Tanto a nivel de procesos, procedimientos, flujos, formación, información y sistema informático. El personal implicado, Dirección Logística y Operaciones, Dirección comercial y compras, Jefes de turno, Jefes de sección, operarios e informáticos.
Consiguiendo una fiabilidad del stock de producto para vender superior al 92 %, Mejora del servicio al cliente tanto interno como externo al poder saber en tiempo y cantidad real el stock de producto. Mejora de las compras de producta al saber el stock real. Reducción de un 55 % los tiempos de descarga física e informática. Reducción de los costes en Recursos Humanos utilizados.
Modificación de la sistemática y los procesos, procedimientos, flujos, el sistema informático y la planificación de la entrada, salida, producción, repaso, manipulación y pakaging del producto, Movilidad horizontal de los operarios entre secciones. Asignación de objetivos para grupos de trabajo, turnos, secciones. El personal implicado, Dirección Logística y Operaciones, Dirección comercial y compras, Jefes de turno, Jefes de sección, operarios, mantenimiento e informáticos.
Reducción de la merma de un 20 % y reducción del decomiso orgánico sobre el 45 %. Mejora del control de producto y su trazabilidad. Reducción de un 15 % el coste de los RRHH. Control y planificación de las puntas de trabajo, cuellos de botella, reorganización de los Recursos Humanos según las necesidades de la planificación. Mejora del servicio al producto. Mejora del servicio al cliente tanto interno como externo. Mejora de la rentabilidad por Kg y € del producto comprado. Mejora de la productividad y de la motivación del personal por trabajar por objetivos e incentivos. Todo esto con aumentos superiores al 10 % de la facturación.
Modificación de la sistemática y los procesos, procedimientos, flujos, el sistema informático y la planificación de la entrada, producción, manipulación y pakaging del producto, creación e implantación del control de stocks tanto de materia primera como de producto acabado, mantenimiento preventivo. Control de los cuellos de botella. El personal implicado, Dirección Logística y Operaciones, compras, Jefes de sección y operarios.
Reducción de un 44 % del stock de materia primera. Reducción de un 85 % de materia primera caducada. Reducción de un 15 % el coste de la producción. Reducción de un día en el tiempo de entrega del producto al cliente. Todo esto con aumentos superiores al 20 % de la facturación.
